Spinel d’aluminate de magnésium (S68, S78)

Notre spinel d’aluminate de magnésium est disponible en deux modèles standard : S68 et S78. Le spinel d’aluminium-magnésium est fabriqué à partir de matières premières de haute pureté, préparées et fondues, et présente une forte densité apparente, une faible absorption d’eau, une excellente résistance aux hautes températures, un faible coefficient de dilatation thermique, une bonne stabilité thermique, une couleur d’aspect uniforme, une excellente résistance au décollement, ainsi qu’une bonne résistance à la corrosion. Il est largement utilisé dans les domaines des réfractaires, de la sidérurgie, des fours rotatifs pour ciment et des fours rotatifs pour l’industrie du verre. C’est une matière première idéale pour la fabrication de réfractaires hautement performants, tels que les bétons réfractaires, les buses coulissantes, les briques de revêtement pour poches à acier et les pièces moulées par investissement.

Le spinel aluminate de magnésium possède d'excellentes résistances aux hautes températures et à la corrosion, et ne se fissure ni ne s'écaille pratiquement pas dans des environnements alternés chauds et froids. Il est principalement utilisé pour fabriquer des revêtements réfractaires protecteurs destinés à tous les types d’équipements à haute température.

Dans l’industrie sidérurgique, il est transformé en briques réfractaires et en produits de réparation pour les fours de fabrication de l’acier et les intérieurs de poches à acier, afin de résister à l’érosion et à la corrosion causées par l’acier en fusion à haute température. Dans les usines de ciment, il est utilisé pour fabriquer des briques de revêtement destinées aux fours rotatifs à ciment, afin d’atténuer les dommages subis dans les zones à haute température du four. Les fonderies de métaux non ferreux l’emploient comme revêtement de four pour résister à la corrosion induite par les métaux en fusion et les matériaux alcalins.

En outre, il peut être mélangé à d'autres matières premières réfractaires pour produire des matériaux réparateurs coulables et appliquables au couteau. Il est également utilisé pour les couches protectrices internes des équipements de stockage thermique à haute température destinés à la fabrication du verre, des fours de cuisson céramique à haute température et des fours de craquage chimique à haute température. Capable de résister à des conditions de fonctionnement continues à haute température sur de longues périodes, ce produit convient à un large éventail de secteurs industriels exigeant des revêtements résistants à la chaleur, tels que la métallurgie, le ciment, la transformation des métaux non ferreux et le génie chimique.

Notre spinelle aluminate de magnésium offre des avantages pratiques remarquables. Tout d’abord, les impuretés présentes dans les matières premières sont strictement contrôlées, si bien que peu d’impuretés à bas point de fusion se forment dans des conditions de haute température, ce qui améliore efficacement la résistance à la corrosion des produits réfractaires. Ensuite, les produits finis sont densément cuits, avec très peu de vides internes, ce qui rend difficile la pénétration de substances en fusion à haute température dans le matériau et prolonge considérablement la durée de vie des pièces réfractaires.

Ce matériau résiste bien aux variations brutales de température et se fissure ou s’écaille rarement lorsque les équipements subissent des cycles répétés de chauffage et de refroidissement. Nous proposons deux spécifications, avec des rapports alumine-magnésie différents, permettant aux clients de choisir en toute souplesse en fonction de leurs conditions réelles d’utilisation. Chaque lot présente des indicateurs de performance constants, et ses propriétés mesurées sont généralement supérieures aux normes spécifiées. Il peut être parfaitement mélangé avec tous les types de matières premières réfractaires, sans problème de compatibilité lors de la production.

Notre usine garantit un approvisionnement massif stable. Comparé à des matières premières réfractaires résistantes aux hautes températures similaires, il offre un coût global inférieur, tant à l’achat qu’à l’usage. Il peut être associé de façon stable pour la fabrication aussi bien de briques réfractaires solides que de slurries liquides de réparation réfractaire.