EN
Pemilihan Bahan Baku Alumina untuk Komponen Keramik Tahan Suhu Tinggi
Saat ini, bahan alumina baru semakin luas diterapkan dalam elektronik kelas atas, komponen struktural presisi, energi baru, optik, biomedis, dan bidang lainnya. Beberapa komponen inti banyak digunakan karena ketahanannya terhadap suhu tinggi, isolasi listrik, ketahanan korosi, kekuatan tinggi, serta kekerasan tinggi. Kegunaan dan daya tahan keramik rekayasa ini—yang juga disebut keramik struktural tahan suhu tinggi—80% bergantung pada apakah bahan baku alumina dipilih secara tepat. Jika bahan baku dipilih secara tidak tepat, seluruh proses sintering, pemesinan, dan peningkatan kinerja berikutnya akan sia-sia.
Sebagai perusahaan yang telah lama berpengalaman dalam industri bahan alumina baru, Shandong Greatsun Aopeng menghasilkan α-alumina yang telah dikalsinasi dan telah mengumpulkan pengalaman bertahun-tahun dalam menganalisis data penggunaan bahan baku pelanggan; berikut adalah pembahasan singkat berdasarkan pengalaman praktis……
Tiga indikator inti untuk komponen keramik tahan suhu tinggi
1. Kemurnian (paling kritis)
2. Bentuk kristal / struktur fasa
3. Ukuran partikel dan keadaan granulasi (menentukan efek pembentukan dan sintering)
Kemurnian: Secara langsung menentukan ketahanan suhu maksimum
alumina 92% dan 95% mengandung sejumlah besar fasa kaca, sehingga mudah melunak dan berdeformasi pada suhu tinggi dengan kekuatan terbatas; hanya cocok untuk komponen tahan aus dalam kondisi kerja biasa berbertemperatur rendah, dan tidak dapat digunakan untuk komponen struktural bertemperatur tinggi.
alumina berketahanan tinggi 99%, 99,5%, dan 99,7% memiliki jumlah fasa kaca yang sangat sedikit, laju deformasi (creep) pada suhu tinggi rendah, serta ketahanan panas (refractoriness) tinggi; merupakan bahan baku standar untuk komponen keramik bertemperatur tinggi.
Oleh karena itu, pilihlah secara langsung alumina berketahanan tinggi dengan kemurnian 99% ke atas untuk komponen bertemperatur tinggi.
Bentuk kristal: α-Al₂O₃ merupakan matriks stabil pada suhu tinggi
γ-Al₂O₃: Aktivitas tinggi, tetapi mengalami transformasi fasa, serta menyebabkan penyusutan dan deformasi besar pada suhu tinggi
α-Al₂O₃: Stabil pada suhu tinggi, struktur padat, ketahanan korosi dan erosi yang baik
Bahan baku wajib untuk komponen keramik suhu tinggi: serbuk mikro alumina fasa-α / serbuk butiran
Ukuran partikel & butiran: Menentukan apakah komponen suhu tinggi yang padat dapat disinter
Serbuk halus: Kerapatan sinter tinggi dan kinerja suhu tinggi yang baik, tetapi alirannya buruk
Serbuk butiran: Kinerja pembentukan yang baik dan kepadatan seragam, cocok untuk penekanan kering / penekanan isostatik
Komponen struktural suhu tinggi lebih memilih serbuk alumina butiran dengan kemurnian 99% dan di atasnya.
Oleh karena itu, diperlukan penyaringan cermat saat memilih bahan baku dari sumbernya. Bubuk alumina suhu tinggi berkualitas benar-benar tinggi memiliki karakteristik berikut: bentuk bulat yang baik, aliran yang baik, penyusutan sintering yang stabil, kerapatan pasca-sintering yang tinggi, serta sedikit pori tertutup. Hanya bubuk dengan ciri-ciri semacam ini yang mampu menghasilkan komponen keramik suhu tinggi dengan peningkatan kekuatan suhu tinggi dan ketahanan terhadap kejut termal. Salah satu aturan utama: α-Al₂O₃ berpurity tinggi mulai dari 99%, semakin rendah kandungan pengotornya, semakin stabil kinerja suhu tingginya.
Kami merekomendasikan bubuk alumina AL-10B kami. Saat ini, produk ini secara stabil digunakan oleh perusahaan dalam negeri yang memproduksi substrat keramik, wafer kemasan, chuck keramik, cincin isolasi, bantalan keramik, pelat tahan peluru, serta komponen perlindungan balistik, dll. Bubuk granul CX99 dan CX995 kami memiliki densitas curah lebih dari 3,88 g/cm³ hingga 3,9 g/cm³ setelah pembakaran.
Tabel indikator fisika dan kimia:
| Item uji | Satuan | Peralatan uji | Nilai terukur | Dasar Pengujian & Deskripsi |
| Al₂O₃ | % | Spektrometer fluoresensi sinar-X | 99.783 | GB/T 15154-94 |
| Na₂O | % | Spektrometer fluoresensi sinar-X | 0.0333 | GB/T 15154-94 |
| SiO₂ | % | Spektrometer fluoresensi sinar-X | 0.0137 | GB/T 15154-94 |
| Fe₂O₃ | % | Spektrometer fluoresensi sinar-X | 0.0121 | GB/T 15154-94 |
| Uji Ukuran Partikel Kristal Primer (OMEC POP-9) | ||||
| D10 | mikrometer | / | 0.845 | GB/T 15154-94 |
| D50 | mikrometer | / | 1.498 | GB/T 15154-94 |
| D90 | mikrometer | / | 2.373 | GB/T 15154-94 |
Indeks Fisika dan Kimia Serbuk Granulasi CX99:
| No. | Item uji | Sub-item | Nilai Rata-rata |
| 1 | Komposisi kimia (%) | Al₂O₃ % | >99 |
| SiO₂ % | 0.33 | ||
| Fe₂O₃ % | 0.015 | ||
| Na₂O % | 0.05 | ||
| 2 | Kepadatan curah | g/cm³ | 1.04 |
| 3 | Kandungan kelembaban | % | 0.6 |
| 4 | Kerapatan Badan Hijau | g/cm³ | 2.35 |
| 5 | Kehilangan pada pembakaran | % | ≤4.0 |
| 6 | Ukuran Partikel D50 | mikrometer | 0.76 |
| 7 | Suhu sintesis | ℃ | 1630 |
| 8 | Waktu penahanan | h | 2.5 |
| 9 | Kerapatan Keramik Terbakar | g/cm³ | 3.88 |
| 10 | Rasio Susut Rata-rata | – | 1.196 |
| 11 | Distribusi ukuran partikel | Jaring | 60–250 |
| 12 | Warna Keramik | – | Kuning Pucat |
| Stempel Pemeriksa | — | 2 | Hasil Uji: Memenuhi Syarat |
Indeks Fisika dan Kimia Serbuk Granulasi CX995
| Sifat fisik | Satuan | Nilai terukur |
| Serbuk Granulasi D50 | mikrometer | 90 |
| Kepadatan curah | g/cm³ | 1.15 |
| Kehilangan pada pembakaran | % | 3.5 |
| Kandungan kelembaban | % | 0.35 |
| Sifat kimia | Satuan | Nilai terukur |
| Al₂O₃ | % | 99.5 |
| Na₂O | % | 0.05 |
| CaO | % | 0.03 |
| MgO | % | ≤0.1 |
| Fe₂O₃ | % | 0.03 |
| Sifat Keramik | Satuan | Nilai terukur |
| Ukuran Kristal Primer | mikrometer | 0.85 |
| Ukuran Partikel Median D50 | mikrometer | 1 |
| Kepadatan Hijau (100 MPa) | g/cm³ | 2.3 |
| Kepadatan Hasil Sintering (1650 ℃ / 2 jam) | g/cm³ | 3.92 |
| Tingkat Pengecilan | % | 17 |
Untuk data terperinci, silakan hubungi kami untuk konsultasi.
Dalam memilih produsen bahan baku, volume produksi atau indeks sementara yang tinggi tidak menjamin kualitas serbuk yang tinggi; kinerja material yang konsisten dan kualitas yang stabil merupakan kriteria utama. Membeli bahan baku hanya berdasarkan harga rendah akan menyebabkan kerugian produksi dalam jangka panjang.
Memilih bahan baku berkualitas tinggi dan stabil memberikan berbagai manfaat: tidak perlu sering menyesuaikan parameter tungku, hasil sintering yang stabil dengan lebih sedikit produk cacat; tidak perlu memodifikasi ulang cetakan, sehingga menghemat listrik, tenaga kerja, keausan peralatan, dan biaya pengerjaan ulang. Peningkatan hasil produk jadi sebesar hanya 1% secara langsung berdampak pada pertumbuhan laba nyata.
