EN
Izbira surovin aluminijevega oksida za keramične dele za visoke temperature
Trenutno se nove aluminijeve materiale vedno bolj pogosto uporablja v visokotehnološki elektroniki, natančnih strukturnih komponentah, novih virih energije, optiki, biomedicini in drugih področjih. Nekatere jedrne komponente so široko uporabljane zaradi njihove odpornosti proti visokim temperaturam, električne izolacije, odpornosti proti koroziji, visoke trdnosti in visoke trdote. Uporabnost in trajnost teh inženirskih keramik, imenovanih tudi visokotemperaturne strukturne keramike, je za 80 % odvisna od pravilne izbire surovin aluminija. Če se surovine izberejo nepravilno, bo vsa nadaljnja sinterjanja, obdelava in izboljšave lastnosti brezrezultatna.
Kot podjetje z leti globokih izkušenj na področju novih aluminijevih materialov je Shandong Greatsun Aopeng pri pečenem α-aluminiju zbralo leta analiz podatkov o uporabi surovin strank; spodaj je kratek razgovor na podlagi praktičnih izkušenj …
Tri osnovni kazalniki za visokotemperaturne keramične dele
1. Čistota (najpomembnejši kazalnik)
2. Kristalna oblika / fazna struktura
3. Velikost delcev in stanje zrnitosti (določa učinek oblikovanja in sinterjenja)
Čistota: neposredno določa najvišjo odpornost proti visoki temperaturi
aluminijev oksid z vsebino 92 % in 95 % vsebuje veliko količino steklene faze, zato se pri visokih temperaturah lahko mehča in deformira ter ima omejeno trdnost; primerni so le za obrabne dele za nizke temperature in običajne delovne pogoje, za strukturne dele pri visokih temperaturah pa niso primerni.
visokočist aluminijev oksid z vsebino 99 %, 99,5 % in 99,7 % vsebuje izjemno malo steklene faze, zato ima nizko potekanje pri visokih temperaturah in visoko ognjevzdržnost; to so standardne surovine za keramične dele za visoke temperature.
Zato za delovne dele pri visokih temperaturah neposredno izberite visokočist aluminijev oksid z vsebino 99 % ali več.
Kristalna oblika: α-Al₂O₃ je termično stabilna matrika pri visokih temperaturah
γ-Al₂O₃: visoka aktivnost, vendar pri visokih temperaturah pride do fazne transformacije, kar povzroči veliko skrčitev in deformacij
α-Al₂O₃: Stabilen pri visokih temperaturah, goste strukture, dobra odpornost proti koroziji in eroziji
Obvezna surovina za keramične dele za visoke temperature: mikroprah aluminijevega oksida α-faze / granuliran prah
Velikost delcev in granulacija: Določata, ali je mogoče spreti goste dele za visoke temperature
Fin prah: Visoka gostota po sprožitvi in dobra zmogljivost pri visokih temperaturah, vendar slaba tekočnost
Granuliran prah: Dobra oblikovna zmogljivost in enakomerna gostota, primernega za suho stiskanje / izostatično stiskanje
Za strukturne dele za visoke temperature se prednostno uporablja granuliran aluminijev oksid z čistostjo 99 % in več.
Zato je pri izbiri surovin iz vira potrebno skrbno preverjanje. Pravzaprav visokokakovostni aluminijev oksid za visoke temperature ima naslednje značilnosti: dobro sferičnost, dobro tekočnost, stabilno krčenje med sintranjem, visoko gostoto po sintranju in malo zaprtih por. Le prah z navedenimi lastnostmi omogoča izdelavo keramičnih delov za visoke temperature z izboljšano trdnostjo pri visokih temperaturah in odpornostjo proti termičnim udarom. Eno ključno pravilo: visokocist α-Al₂O₃ z minimalno čistostjo 99 %; manj nečistoč pomeni bolj stabilno delovanje pri visokih temperaturah.
Priporočamo naš aluminijev oksid AL-10B. Trenutno ta izdelek stabilno uporabljajo domače podjetja, ki proizvajajo keramične podlage, pakirne ploščice, keramične prijemalke, izolacijske obroče, keramične ležaje, oklepnike in delove za oklepno zaščito itd. Naši granulirani praški CX99 in CX995 imajo po pečenju nasipno gostoto več kot 3,88 g/cm³ do 3,9 g/cm³.
Tabela fizičnih in kemijskih indikatorjev:
| Testiranje elementov | Enota | Testno opreme | Merilna vrednost | Osnova za preskus in opis |
| Al₂O₃ | % | Rentgenski fluorescenčni spektrometer | 99.783 | GB/T 15154-94 |
| Na₂O | % | Rentgenski fluorescenčni spektrometer | 0.0333 | GB/T 15154-94 |
| SiO₂ | % | Rentgenski fluorescenčni spektrometer | 0.0137 | GB/T 15154-94 |
| Fe₂O₃ | % | Rentgenski fluorescenčni spektrometer | 0.0121 | GB/T 15154-94 |
| Preskus primarnega kristalnega delčka (OMEC POP-9) | ||||
| D10 | μm | / | 0.845 | GB/T 15154-94 |
| D50 | μm | / | 1.498 | GB/T 15154-94 |
| D90 | μm | / | 2.373 | GB/T 15154-94 |
Fizikalni in kemični kazalci granulirane prahu CX99:
| Št. | Testiranje elementov | Podpostavka | Povprečna vrednost |
| 1 | Kemična sestava (%) | Al₂O₃ % | >99 |
| SiO₂ % | 0.33 | ||
| Fe₂O₃ % | 0.015 | ||
| Na₂O % | 0.05 | ||
| 2 | Prostorninska gostota | g/cm³ | 1.04 |
| 3 | Vsebnost vlage | % | 0.6 |
| 4 | Gostota zelenega telesa | g/cm³ | 2.35 |
| 5 | Izguba ob izganjanju | % | ≤4.0 |
| 6 | Velikost delcev D50 | μm | 0.76 |
| 7 | Temperatura sinterjenja | ℃ | 1630 |
| 8 | Čas držanja | h | 2.5 |
| 9 | Gostota sinterirane keramike | g/cm³ | 3.88 |
| 10 | Povprečno razmerje skrčitve | – | 1.196 |
| 11 | Porazdelitev po velikosti delcev | MREŽA | 60–250 |
| 12 | Barva keramike | – | Svetlo žuta |
| Žig pregledovalca | — | 2 | Rezultat preskusa: ustrezno |
Fizikalni in kemični kazalci granulirane praškaste snovi CX995
| Fizikalne lastnosti | Enota | Merilna vrednost |
| Granulirana praškasta snov D50 | μm | 90 |
| Prostorninska gostota | g/cm³ | 1.15 |
| Izguba ob izganjanju | % | 3.5 |
| Vsebnost vlage | % | 0.35 |
| Kemične lastnosti | Enota | Merilna vrednost |
| Al₂O₃ | % | 99.5 |
| Na₂O | % | 0.05 |
| CaO | % | 0.03 |
| MgO | % | ≤0.1 |
| Fe₂O₃ | % | 0.03 |
| Keramične lastnosti | Enota | Merilna vrednost |
| Velikost primarnih kristalov | μm | 0.85 |
| Mediana velikosti delcev D50 | μm | 1 |
| Zelena gostota (100 MPa) | g/cm³ | 2.3 |
| Sinterirana gostota (1650 ℃ / 2 h) | g/cm³ | 3.92 |
| Stopnja strikanja | % | 17 |
Za podrobne podatke nas kontaktirajte za posvetovanje.
Pri izbiri proizvajalcev surovin ne pomenijo visoke kakovosti prahu niti velikost proizvodnje niti začasno visoki kazalniki; ključna merila sta dosledna lastnost materiala in stabilna kakovost. Nakup materialov izključno na podlagi nizkih cen bo v končni fazi povzročil izgube pri proizvodnji.
Izbira visokokakovostnih in stabilnih surovin prinaša več koristi: ni potrebe po pogostih prilagoditvah parametrov peči, stabilna izkoriščenost pri sinteriranju in manj napovedanih izdelkov; ni potrebe po ponovni spremembi kalupa, kar prihrani električno energijo, delovno silo, obrabo opreme ter stroške popravka. Le 1 % večja izkoriščenost končnih izdelkov se neposredno odraža v otični rasti dobička.
