Wysokotemperaturowe komponenty ceramiczne najlepiej nadają się przy użyciu aluminy Greatsun Aopeng.

Wybór surowców glinianowych do produkcji elementów ceramicznych przeznaczonych do pracy w wysokich temperaturach

Obecnie nowe materiały glinowe znajdują coraz szersze zastosowanie w wysokogatunkowej elektronice, precyzyjnych elementach konstrukcyjnych, nowej energii, optyce oraz biomedycynie. Niektóre kluczowe komponenty są powszechnie stosowane ze względu na odporność na wysokie temperatury, izolację elektryczną, odporność na korozję, dużą wytrzymałość i twardość. Przydatność i trwałość tych ceramik inżynieryjnych, zwanych również ceramikami konstrukcyjnymi do pracy w wysokich temperaturach, w 80% zależy od prawidłowego doboru surowców glinowych. Nieodpowiedni dobór surowców sprawia, że cała kolejna obróbka (spiekanie, frezowanie) oraz prace związane z osiąganiem wymaganych właściwości stają się bezcelowe.

Jako przedsiębiorstwo z wieloletnim doświadczeniem w dziedzinie nowych materiałów glinowych Shandong Greatsun Aopeng, produkujące wyprażoną glinę alfa (α-aluminę), gromadziło przez lata dane dotyczące użytkowania surowców przez klientów oraz analizowało je – poniżej przedstawiamy krótką dyskusję opartą na praktycznym doświadczeniu…

Trzy kluczowe wskaźniki dla części ceramicznych przeznaczonych do pracy w wysokich temperaturach

1. Czystość (najważniejszy parametr)

2. Postać kryształowa / struktura fazowa

3. Wielkość cząstek i stan granulacji (określa skuteczność formowania i spiekania)

Czystość: Bezpośrednio określa maksymalną odporność na temperaturę

glinokszyn o zawartości 92% i 95% zawiera dużą ilość fazy szklanej, łatwo mięknie i ulega odkształceniom w wysokiej temperaturze, charakteryzuje się ograniczoną wytrzymałością; nadaje się wyłącznie do elementów odpornych na zużycie przeznaczonych do pracy w niskich temperaturach i przy normalnych warunkach eksploatacyjnych, nie może być stosowany w elementach konstrukcyjnych przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze.

wysokoczysty glinokszyn o zawartości 99%, 99,5% i 99,7% zawiera bardzo mało fazy szklanej, cechuje się niską pełzaniem w wysokiej temperaturze oraz wysoką odpornością na temperaturę – jest to standardowy surowiec do produkcji ceramicznych elementów przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze.

Dlatego do elementów przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze należy bezpośrednio dobierać wysokoczysty glinokszyn o zawartości 99% i wyższej.

Postać kryształowa: α-Al₂O₃ to macierz stabilna w wysokiej temperaturze

γ-Al₂O₃: Wysoka aktywność chemiczna, ale przy nagrzewaniu do wysokiej temperatury zachodzi przemiana fazowa, powodująca znaczne skurcze i odkształcenia

α-Al₂O₃: Stabilny w wysokiej temperaturze, gęsta struktura, dobra odporność na korozję i erozję

Materiał surowy obowiązkowy do produkcji ceramicznych elementów przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze: mikroproszek / proszek granulowany w fazie α tlenku glinu

Wielkość cząstek i granulacja: decydują o możliwości spiekania gęstych elementów przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze

Proszek drobnoziarnisty: zapewnia wysoką gęstość po spiekaniu oraz dobrą wydajność w wysokiej temperaturze, ale ma słabą przepływność

Proszek granulowany: zapewnia dobre właściwości formowania i jednorodną gęstość, nadaje się do prasowania suchego / izostatycznego

Do elementów konstrukcyjnych przeznaczonych do pracy w wysokiej temperaturze preferuje się granulowany proszek tlenku glinu o czystości 99% i wyższej.

Dlatego przy wyborze surowców źródłowych wymagana jest staranna selekcja. Prawdziwie wysokiej jakości proszek glinu o wysokiej temperaturze topnienia charakteryzuje się następującymi cechami: dobra kulistość, dobra przepływność, stabilna kurczliwość w trakcie spiekania, wysoka gęstość po spiekaniu oraz niewielka liczba zamkniętych porów. Tylko proszek o takich właściwościach pozwala na produkcję ceramicznych elementów przeznaczonych do pracy w wysokich temperaturach, które cechują się poprawioną wytrzymałością w wysokich temperaturach oraz odpornością na szok termiczny. Jedna podstawowa zasada: wysokoczysty α-Al₂O₃ o zawartości od 99%, im mniejsza zawartość zanieczyszczeń, tym bardziej stabilna jest wydajność w wysokich temperaturach.

Zalecamy nasz proszek glinowy AL-10B. Obecnie produkt ten jest stabilnie stosowany przez krajowe przedsiębiorstwa produkujące podłoża ceramiczne, płytki pakujące, uchwyty ceramiczne, pierścienie izolacyjne, łożyska ceramiczne, płyty przeciwodłamkowe, elementy ochrony pancernej itp. Nasze granulowane proszki CX99 i CX995 osiągają gęstość objętościową powyżej 3,88 g/cm³ do 3,9 g/cm³ po wypaleniu.

Tabela wskaźników fizycznych i chemicznych:

Wskaźniki fizyczne i chemiczne granulowanego proszku CX99:

Wskaźniki fizyczne i chemiczne granulowanego proszku CX995

Aby uzyskać szczegółowe dane, skontaktuj się z nami w celu konsultacji.

Przy wyborze producentów surowców nie należy kierować się wyłącznie dużą objętością produkcji ani tymczasowo wysokimi wartościami wskaźników – stała jakość materiału i spójność jego właściwości są kluczowymi kryteriami. Zakup materiałów wyłącznie ze względu na niską cenę prowadzi sooner or later do strat produkcyjnych.

Wybór wysokiej jakości, stabilnych surowców przynosi wiele korzyści: brak konieczności częstej korekty parametrów pieca, stabilna wydajność spiekania przy mniejszej liczbie wadliwych wyrobów; brak konieczności wielokrotnego modyfikowania form, co pozwala zaoszczędzić energię elektryczną, koszty pracy, zużycie sprzętu oraz koszty przeróbki. Zaledwie 1-procentowy wzrost wydajności gotowych wyrobów przekłada się bezpośrednio na rzeczywisty wzrost zysku.