EN
Избор алуминијумских сировина за керамичке делове на високе температуре
Тренутно се нови алуминови материјали све шире примењују у висококвалитетној електроници, прецизним структурним компонентама, новој енергији, оптици, биомедицини и другим областима. Неке основне компоненте су широко усвојене због њихове отпорности на високе температуре, електричне изолације, отпорности на корозију, високе чврстоће и високе тврдоће. Корисност и издржљивост ове инжењерске керамике, која се такође назива и конструктивна керамика на високе температуре, 80% зависи од тога да ли су алуминозне сировине правилно одабране. Ако се сировине неодлично бирају, све накнадно синтерирање, обрада и рад на перформанси ће бити изгубљени.
Као предузеће са годинама дубоке култивирања у новој индустрији алуминових материјала, Шандун Греатсун Аопенг калнирани α-алумина је акумулирао годинама искуства анализе података о употреби сировина од купаца, ево кратке дискусије засноване на практичном искуству......
Три основна индикатора за високотемпературне керамичке делове
1. у вези са Чистоћа (најкритичнији)
2. Уколико је потребно. Структура кристалне форме / фазе
3. Уколико је потребно. Величина честица и стање гранулације (одређује ефекат формирања и синтерирања)
Чистоћа: директно одређује максималну отпорност на температуру
92% и 95% алуминозема садрже велику количину стаклене фазе, лако се омекљују и деформишу на високој температури са ограниченој чврстоћом, погодне су само за нискотемпературне, нормалне радне услове и делове који су отпорни на зношење, и не могу се
99%, 99,5%, 99,7% високочисте алуминозема има изузетно мало стаклене фазе, низак кретање на високе температуре и високу рефракторност, који су стандардни сировини за керамичке делове на високе температуре.
Због тога, директно изаберите алуминодиоксид високог чистоће са 99% и више за делове са високом температуром.
Кристални облик: α-Al2O3 је високотемпературна стабилна матрица
γ-Al2O3: Висока активност, али ће се на високој температури десити трансформација фазе, велико смањење и деформација
α-Al2O3: Стабилан на високим температурама, густа структура, добра отпорност на корозију и ерозију
Обовљачно сировина за керамичке делове за високу температуру: α-фазни алуминови микропрах / гранулирани прах
Величина честица и гранулација: Одредите да ли се густи делови на високом температури могу синтерирати
Фин прах: Висока густина синтера и добра перформанса на високим температурама, али лоша флуидност
Граниранирани прах: Добра перформанса обраде и једнака густина, погодан за суво притискање / изостатичко притискање
Структурни делови на високом температури воле гранулирани алуминог алуминовог праха са чистошћу од 99% и више.
Због тога је потребно пажљиво претраживање приликом избора сировина из извора. Стварно висок квалитет високотемпературног алуминовог праха има следеће карактеристике: добру сферичност, добру флуидитет, стабилно свијање синтерације, високу густину након синтерације и мало затворено поре. Само прах са таквим карактеристикама може направити керамичке делове на високе температуре са побољшаном чврстоћом на високе температуре и отпорност на топлотне ударе. Једно основно правило: високо чистота α-Al2O3 почев од 99%, што су нечистоће ниже, то је стабилнија перформанса на високим температурама.
Препоручујемо наш АЛ-10Б алуминови прах. Тренутно, овај производ стабилно користе домаћа предузећа која производе керамичке субстрате, паковни плочи, керамичке гумке, изолационе прстење, керамичке лежајеве, штитне плоче, делове за заштиту оклопа итд. Наши CX99 и CX995 гранулирани пра
Таблица физичких и хемијских показатеља:
| Изборна ставка | Jedinica | Опрема за испитивање | Мерена вредност | Основа испитивања и опис |
| Ал2О3 | % | Флуоресцентни спектрометар рендгенских зрака | 99.783 | ГБ/Т 15154-94 |
| На2О | % | Флуоресцентни спектрометар рендгенских зрака | 0.0333 | ГБ/Т 15154-94 |
| СиО2 | % | Флуоресцентни спектрометар рендгенских зрака | 0.0137 | ГБ/Т 15154-94 |
| ФЕ2О3 | % | Флуоресцентни спектрометар рендгенских зрака | 0.0121 | ГБ/Т 15154-94 |
| Испит величине примарних кристалних честица (ОМЕЦ ПОП-9) | ||||
| Д10 | мм | / | 0.845 | ГБ/Т 15154-94 |
| Д50 | мм | / | 1.498 | ГБ/Т 15154-94 |
| Д90 | мм | / | 2.373 | ГБ/Т 15154-94 |
Физички и хемијски индекси ЦХ99 гранулираног праха:
| Br. | Изборна ставка | Подрастница | Просечна вредност |
| 1 | Химијски састав (%) | Ал2О3 % | >99 |
| СиО2 % | 0.33 | ||
| ФЕ2О3 % | 0.015 | ||
| На2О % | 0.05 | ||
| 2 | Густина нагрупа | г/см3 | 1.04 |
| 3 | Садржај влаге | % | 0.6 |
| 4 | Грљава густина тела | г/см3 | 2.35 |
| 5 | Губитак на запаљивању | % | ≤4.0 |
| 6 | Величина честица D50 | мм | 0.76 |
| 7 | Temperatura sinteriranja | ℃ | 1630 |
| 8 | Време задржавања | h | 2.5 |
| 9 | Плотност синтриране керамике | г/см3 | 3.88 |
| 10 | Просечан однос смањења | – | 1.196 |
| 11 | Размер честица | Меша | 60–250 |
| 12 | Церамичка боја | – | Svetlo žuti |
| Инспектор Сил | — | 2 | Резултат испитивања: Квалификовано |
Физички и хемијски индекси ЦХ995 гранулираног праха
| Fizička svojstva | Jedinica | Мерена вредност |
| Граниранирани прах Д50 | мм | 90 |
| Густина нагрупа | г/см3 | 1.15 |
| Губитак на запаљивању | % | 3.5 |
| Садржај влаге | % | 0.35 |
| Химијска својства | Jedinica | Мерена вредност |
| Ал2О3 | % | 99.5 |
| На2О | % | 0.05 |
| ЦоО | % | 0.03 |
| MgO | % | ≤0.1 |
| ФЕ2О3 | % | 0.03 |
| Керамичка својства | Jedinica | Мерена вредност |
| Размер примарног кристала | мм | 0.85 |
| Медијанска величина честица D50 | мм | 1 |
| Зелени густина (100МПа) | г/см3 | 2.3 |
| Плотност синтера (1650°C / 2h) | г/см3 | 3.92 |
| Стопа смањења | % | 17 |
За детаљне податке, молимо вас контактирајте нас за консултацију.
Приликом избора произвођача сировина, производња или привремено високи индекси не представљају висококвалитетни прах; доследна перформанса материјала и стабилан квалитет су основни критеријуми. Куповина материјала само на основу ниских цена рано или касније ће довести до губитка у производњи.
Избор висококвалитетних стабилних сировина доноси вишеструке предности: нема честа прилагођавања параметара пећи, стабилан износ синтера са мање дефектних производа; нема поновљених модификација калупа, штеде електричне енергије, радног труда, кошта на зношење опреме и прераду. Само 1% повећања приноса готовог производа директно се преводи у осетљив раст профита.
