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Descrizione
Il cemento alluminato di calcio (legante minerale) è un tipo di legante idraulico con un contenuto di allumina pari al 70-80%, ottenuto per sinterizzazione di allumina di alta qualità e carbonato di calcio ad alta purezza a temperatura elevata.
Rispetto ad altri prodotti cementizi, la stabilità di questo cemento è particolarmente evidente, soprattutto nell’impiego di materiali refrattari monolitici. La sua stabilità e prevedibilità non hanno eguali tra gli altri cementi; in particolare, per i getti refrattari a basso contenuto di cemento con proprietà anti-flocculanti, questa caratteristica è estremamente importante.
Il contenuto di impurezze di questo cemento è molto basso, in particolare il contenuto di Fe₂O₃ e SiO₂. Ciò consente ai refrattari monolitici, specialmente quelli ad alta purezza, di ottenere una resistenza a elevate temperature superiore e prestazioni eccellenti in atmosfere riducenti con elevato contenuto di CO.
Il rapporto di abbinamento della fase minerale con la giusta proporzione di oro conferisce a questo cemento una buona resistenza iniziale a temperatura normale (bassa), consentendo tempi di sformatura più rapidi e una maggiore resistenza allo sformatura. Inoltre, permette un aumento continuo e significativo della resistenza in ciascuna fase di riscaldamento dei refrattari monolitici.
Questo cemento si adatta a vari metodi di posa dei refrattari monolitici, come picchettatura, getto, autolivellante, rivestimento, proiezione a secco e proiezione a umido. Nei prodotti prefabbricati monolitici, l’uso di questo cemento consente di raggiungere un contenuto d’acqua inferiore e una migliore lavorabilità.
Come altri leganti idraulici, questo cemento deve essere conservato in un ambiente asciutto, in particolare separato dal terreno. In tali condizioni, la sua durata di conservazione è di almeno 6 mesi. Nella maggior parte dei casi, le sue prestazioni possono essere mantenute per più di un anno.
Specifiche
 Scheda dati tecnici: Cemento alluminato-calcico 68, 71, 75, 80 |
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| Progetto/Modello | unità | S68 | S71 | S75 | S80 | |
| Superficie specifica (metodo Blaine) ≥ | cm²/g | 4200 | 5000 | 5500 | 8000 | |
| Residuo sul setaccio da 90 µm | % | <5 | ||||
| Tempo di impostazione | Presa iniziale ≥ | min | 130 | 165 | 150 | 35 |
| Presa finale ≤ | 250 | 300 | 250 | 150 | ||
| Resistenza ≥ | resistenza a compressione a 6 h | MPa | 28 | 20 | 28 | 12 |
| resistenza a compressione a 1 d | 65 | 45 | 38 | 35 | ||
| resistenza a compressione a 3 d | 70 | 65 | 60 | 55 | ||
| resistenza a flessione a 6 h | 8 | 6 | 5 | 5 | ||
| resistenza a flessione a 1 d | 12 | 10 | 8 | 7 | ||
| resistenza a flessione a 3 d | 15 | 12 | 10 | 9 | ||
| Componente chimico | Al₂O₃ | % | 65.5-67.7 | 69.0-71.0 | 73.2-75.5 | 78.5-82.5 |
| Cau | 32.0-34.0 | 28.5-30.5 | 23.0-25.3 | 16.2-17.8 | ||
| Fe₂O₃ ≤ | 0.8 | 0.4 | 0.3 | 0.3 | ||
| SiO₂ ≤ | 1.5 | 0.5 | 0.3 | 0.3 | ||
| K₂O + Na₂O | 0.3 | 0.4 | 0.7 | 0.5 | ||
| Refrattarietà ≥ | ℃ | 1570 | 1650 | 1700 | 1810 | |
Applicazioni
Essendo un legante fondamentale per materiali refrattari di alta gamma, questa serie di prodotti è ampiamente utilizzata in vari settori industriali ad alta temperatura, fornendo un supporto protettivo ad alta resistenza e altamente resistente alla corrosione per i rivestimenti degli impianti.
1. Industria metallurgica
Utilizzato principalmente come legante per calcestruzzi refrattari e miscele da battitura in apparecchiature critiche quali altiforni, convertitori, forni elettrici, crogioli e casseruole nei laminatoi, acciaierie e impianti per la produzione di ferroleghe. È particolarmente adatto a condizioni di fusione con elevata basicità e atmosfere fortemente riducenti, resistendo efficacemente all’erosione e alla corrosione da parte dell’acciaio fuso e della scoria, prolungando così la vita utile dei forni.
2. Forni industriali e ingegneria dell’energia termica
Le applicazioni includono rivestimenti di grandi forni industriali, come forni rotativi per cemento, forni per la fusione del vetro, forni ceramici e forni per trattamenti termici. In grado di resistere ad ambienti di calcinazione ad altissima temperatura superiori a 1700 ℃, garantendo che il corpo del forno non si fessuri né si scrosti durante un funzionamento prolungato a elevate temperature.
3. Industria chimica ed energetica
Utilizzato per i rivestimenti di apparecchiature quali reattori chimici, inceneritori di rifiuti e caldaie per centrali elettriche. Grazie all’eccellente resistenza alla corrosione acida e alcalina e alla stabilità al termociclo, garantisce la sicurezza strutturale e l’efficienza operativa delle apparecchiature in ambienti complessi caratterizzati da fumi chimici, alte temperature e alte pressioni.
4. Componenti refrattari prefabbricati speciali
Ampia utilizzazione nella preparazione di vari blocchi prefabbricati, calcestruzzi refrattari e materiali plastici; questi componenti sono adatti alle parti fondamentali di muratura di forni a tunnel e di forni per la fusione del vetro, soddisfacendo i requisiti di elevata precisione ed elevata stabilità nella costruzione.
Vantaggi
1. Progettazione modulare a gradiente per un’adattamento preciso a tutte le condizioni operative
La serie comprende quattro modelli: S68 (≥1570 ℃), S71 (≥1650 ℃), S75 (≥1700 ℃) e S80 (≥1810 ℃), con contenuto di Al₂O₃ e resistenza al calore che aumentano progressivamente. I clienti possono selezionare con precisione il modello in base alla temperatura di esercizio e al livello di corrosione dell’impianto, evitando sovradimensionamenti o costi superflui, garantendo così una corrispondenza diretta alle esigenze di tutti gli scenari, dalla temperatura ambiente fino a temperature ultra-elevate.
2. Impurità estremamente basse, elevata purezza e stabilità.
Un controllo rigoroso di impurità nocive come Fe₂O₃ e SiO₂, nonché un contenuto estremamente basso di metalli alcalini (K₂O + Na₂O), garantisce che il prodotto non formi una fase vetrosa a basso punto di fusione ad alte temperature, evitando difetti quali ammorbidimento, deformazione e nucleo nero nel prodotto. Esso presenta prestazioni stabili e ripetibili tra i refrattari monolitici, risolvendo completamente i problemi critici del settore legati alla difficile colata e alla bassa resistenza nei sistemi leganti a basso contenuto d’acqua.
3. Resistenza iniziale elevata e prestazioni durature, eccellente lavorabilità.
Lo sviluppo rapido della resistenza iniziale a temperatura ambiente consente uno sformo veloce e riduce i tempi di costruzione; la crescita continua della resistenza ad alte temperature garantisce un supporto completo della resistenza su tutta la gamma di temperature per i materiali refrattari. Eccellente compatibilità in cantiere, adatto a tutti i metodi di posa, tra cui battitura, getto, autolivellamento, rivestimento, proiezione a secco e proiezione a umido, riducendo significativamente l’aggiunta d’acqua e ottimizzando densità e prestazioni del prodotto.
4. Resistenza alle alte temperature e alla riduzione, forte adattabilità ambientale.
Il prodotto possiede un’eccellente resistenza alle alte temperature e alle alte pressioni, nonché una stabilità superiore alla riduzione. Le sue prestazioni rimangono costanti anche in atmosfere riducenti con elevato contenuto di CO e in ambienti chimici complessi, senza polverizzazione né alterazione, rendendolo idoneo a varie applicazioni di protezione ad alte temperature particolarmente severe.
5. Produzione e vendita dirette, elevata ed elevata convenienza economica.
In quanto produttore originale, disponiamo di competenze professionali nello sviluppo di formulazioni e di processi di calcinazione ad alta temperatura, controllando l’intero ciclo produttivo, dalla selezione delle materie prime fino ai test sui prodotti finiti. Ciò garantisce non solo la stabilità della qualità e la costanza degli indicatori per ogni lotto prodotto, ma elimina anche i passaggi intermedi della distribuzione, consentendoci di offrire prezzi altamente competitivi e soddisfacenti, unitamente a un supporto tecnico professionale, fornendo ai clienti una soluzione completa per leganti refrattari.
